锅炉化学清洗：使受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，提高锅炉热效率、改善机组水汽品质。

化学清洗作业时，应由专业技术人员制定清洗方案和措施，清洗过程中应有技术部门进行清洗过程的监督，清洗结束后。由甲、乙双方技术人员对清洗质量进行检查、评定。负责清洗的单位应对参加化学清洗人员进行技术和安全教育培训，使其熟悉清洗系统，掌握安全操作程序。

一、清洗范围

1、新建锅炉的清洗范围:

（1）直流炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上的汽包炉，在投产前必须进行化学清洗;压力在9.8MPa以下的汽包炉，当垢量小于150g/m2时，可不进行酸洗，但必须进行碱洗或碱煮。

（2）再热器一般不进行化学清洗，出口压力为17.4MPa及以上机组的锅炉再热器可根据情况进行化学清洗，但必须有消除立式管内的气塞和防止腐蚀产物在管内沉积的措施，应保持管内清洗流速在0 .15m/s以上。

（3）过热器垢量大于I00g/m²时，可选用化学清洗，但必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施，过热器和再热器的清洗也可采用蒸汽加氧吹洗。

（4）机组容量为200MW及以上机组的凝结水及高压给水系统，垢量小于150g/m²时，可采用流速大于0.5m/s的水冲洗;垢量大于150g/m²时，必须进行化学清洗。

2、运行锅炉化学清洗的确定:

（1）大修前的最后一个小修期割水冷壁管，测垢量，当水冷壁管内的垢量达到所规定范围时，安排化学清洗。当运行水质和锅炉内检查出现异常情况时，经过技术分析可安排提前清洗。

（2）以重油和天然气为燃料的锅炉和液态排渣炉，应按规定提高一级参数锅炉的垢量确定化学清洗，一般只需清洗锅炉本体。蒸汽通流部分的化学清洗，应按实际情况决定。一旦发生因结垢而导致爆管或蠕胀的水冷壁管，应立即进行清洗。

3、化学清洗方式可分为循环清洗、半开半闭式清洗、浸泡清洗及开式清洗。在这四种清洗中，宜采用循环式清洗和半开半闭式清洗，当垢量不大时，可采用浸泡清洗。

4、清洗介质中应添加合适的缓蚀剂和还原剂。

5、备足用于锅炉化学清洗的水量，锅炉化学清洗应采用软化水、除盐水或凝结水。

6、锅炉化学清洗完毕后，若不能在20天内投入运行，就应采取防腐保护措施。

7、化学清洗排出的各种废液应按标准进行处理。

8、工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，严格执行化学清洗安全措施，确保人身、设备安全。

二、技术要求

1、在制订化学清洗施工方案及现场清洗措施时，除应符合相关的标准外，还应符合与设备相关的技术条件或规范，以及用户和施工方共同签定的或合同规定的其他技术要求。

2、化学清洗前应拆除、隔离易受清洗液损害的部件和其他配件。

3、化学清洗后设备内的有害残液、残渣应清除于净，并应符合相应的标准。

4、设备清洗后的质量应符合标准规定。化学清洗产生废液的处理方法应符合GB8g78的规定。

5、严禁用废酸液清洗锅炉。

三、化学清洗条件的确定

1、化学清洗介质及参数的选择，应根据垢的成分，锅炉设备构造、材质等，通过试验确定。选择的清洗介质在保证清洗及缓蚀效果的前提下，应综合考虑其经济性及环保要求等因素。

2、用于化学清洗的药剂应有产品合格证，并通过有关药剂的质量检验。

3、为减小清洗介质对被清洗设备的腐蚀，清洗液的最大浓度应由试验确定，并应选择合适的酸洗缓蚀剂。

4、清洗介质的流速应控制在该缓蚀剂所允许的范围内。

5、化学清洗时，清洗液温度不应过高。

四、化学清洗系统的设计和安装

化学清洗系统应根据锅炉设备结构、热力系统、清洗介质、清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房空间和环境及清洗范围等具体情况进行设计。

1、清洗系统的设计要求

（1）水、汽源应充足，电源应安全可靠。

（2）清洗回路的划分，应力求流速均匀，防止各回路间的短路。清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合理、有效地处理清洗废液。

（3）清洗泵宜选用耐蚀泵并需设备用泵。用普通清水泵作清洗泵时，泵壳及叶轮应涂防腐涂料，并确保轴封严密，应采用浸油石墨、柔性石墨，或聚四氟乙烯等材料的盘根。

（4）被清洗设备和临时系统接口处，应避免死区、盲肠，并尽量减少接口的数量。

（5）酸洗过程中宜采用表面式或混合式加热器加热清洗液。一般不允许采用炉膛点火方式加热，以防明火而引发的氢气爆炸和产生局部过热、腐蚀。

（6）水冲洗时，流速应明显高于清洗流速。直流炉可采用清洗泵、给水前置泵或凝升泵进行冲洗。

2、加酸方式

（1）清洗回路充满水后，当水温、缓蚀剂及其他助剂加人量达到要求时，应继续循环，然后用浓酸泵或酸喷射器向清洗回路内加人浓酸，边循环，边配酸。

（2）在溶液箱内配成一定浓度的稀酸，再用清洗泵送入清洗系统。

3、清洗系统的划分

（1）应避免将炉前系统的脏物带人锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和汽系统进行清洗。

（2）应使每个回路具有相近的通流截面或流速。

4、清洗系统的安装应满足的要求：

（1）机组热力系统已安装或检修完毕，并经水压试验合格。

（2）安装临时系统时，管道内应先用手电筒检查，确认没有砂石和其他杂物。水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于3/1000。按相应压力正式管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。焊接部位应易于观察，焊口不宜靠近重要设备。焊接操作人员应持有锅炉压力容器焊工岗位合格证。

（3）对直流炉或亚临界及以上锅炉的化学清洗，其清洗临时系统的焊接应先用氢弧焊打底再行焊接，以防酸洗剥离下来的焊渣进人锅炉。

（4）阀门在安装前必须研磨.百揍法竺填料.并讲行水压试验所有阁门压力等级必须高于清洗泵相应的压力:阀门本身不应带有铜部件、阀门及法兰填料，应采用耐酸、碱的防蚀材料。

（5）清洗泵入口侧装滤网，有效通流截面应大于入口管截面积的3倍。在酸洗前大流量冲洗完毕后，将滤网拆除再进行酸洗。安装清洗泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，避免水泵推力过大烧毁轴承。

（6）清洗箱的标高及液位应满足清洗泵的吸人高度，以防泵抽空。清洗泵轴瓦应加强冷却。

（7）化学清洗时，应在汽包上设临时液位计及液位报警信号。其临时液位计汽侧应与汽包的汽侧相连，不允许直通大气，以防喷酸和出现假液位。根据循环流速的要求，在汽包下降管口，点焊节流孔板，并应将汽包内事故放水管临时封闭。

（8）锅炉顶部及清洗箱顶部，应设有排氢管，其高度应高出汽包顶2m以上，并应有足够的通流截面。

（9）临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表，应经校验合格后方能使用。

（10）不耐蚀的表计，应采取隔绝清洗液的措施。

（11）清洗系统中应设监视管。

（12）临时设置的清洗箱、溶药箱，不宜布置在电缆沟附近。清洗现场的道路应平整、畅通:通道上的临时管道，如影响通行就应设临时便桥，并有良好的照明和通信设施。

（13）对于悬吊式锅炉，在水冷壁下联箱或集中降水管底部手孔处连接的临时管，要考虑锅炉清洗时受热向下膨胀量，要有缓冲膨胀的措施。在靠近临时接口或临时接口的母管上宜加装隔离门，以便进行临时系统的水压试验和酸洗事故中的抢修工作。

（14）临时系统安装完毕后，应通过热水水压试验。清洗泵，各种剂量泵及其他转动机械应试运转无异常。

15、不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，系统安装过程中及安装完毕后应及时消除临时系统内的砂石焊渣和其他杂物。

五、化学清洗工艺过程

1、准备工作

（1）贮、供水量应能满足化学清洗和冲洗的用水需要。

（2）废液处理的设施应安装完毕，并能有效地处理废液。

（3）化学清洗的药品应经纯度检验确证无误，并按技术方案的要求备足各种药品及化验仪器、腐蚀指示片、监视管等。

（4）为维持锅炉清洗液的温度，应封闭炉膛及尾部烟道出口。

（5）应将清洗系统图挂于清洗现场。系统中阀门应按图纸编号、挂牌、管道设备应标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。

（6）在汽包水位监视点、加药点及清洗泵等处，应装设通信设备。

2、锅炉化学清洗工艺:

化学清洗的工艺步骤一般是:水冲洗(包括冷态和热态)、碱洗—碱洗后水冲洗—锅炉酸洗—酸洗后水冲洗—漂洗和钝化。

3、系统水冲洗的确定:

（1）新建炉，在化学清洗前必须进行水冲洗

（2）对于无奥氏体钢的设备，可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。有奥氏体钢部件的设备，应使用氯离子含量小于0.2mg几的除盐水冲洗。

4、碱洗或碱煮清洗的工艺控制:

（1）碱洗、碱煮时药液应控制温度、时间和条件。

（2）新建炉仅实施碱煮清洗时，在煮炉过程中，需由底部排污2一3次。煮炉结束后进行大量换水。

（3）煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面油脂类的污垢和保护涂层已去除或脱落，无新生腐蚀产物和浮锈，且形成完整的钝化保护膜。同时应清除堆积于锅筒、集箱等处的污物。
   
（4）煮炉期间，应定期取样分析。

（5）碱洗后，用过滤澄清水、软化水或除盐水冲洗。

5、酸洗后水冲洗:

（1）为防止酸洗后活泼的金属表面产生二次锈蚀，酸洗结束时，不宜采用将酸直接排空上水的方法进行冲洗。

（2）可用纯度大于97%的氮气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶出废酸液。

（3）缩短冲洗时间以不影响最终的清洗效果，不会产生二次锈蚀为宜。直流炉采用大流量冲洗，汽包炉保持最大进水流量对水冷壁管采用间歇式大流量排放。

（4）酸液排出后采用交变流量连续冲洗，直至冲洗合格。

（5）对垢量较多的运行锅炉，酸洗后如有较多未溶解的沉渣堆积在清洗系统及设备的死角，可在酸液排尽后，用水冲洗至出水pH值为4一4.5后，并对死区、盲肠加强疏放水冲洗，再排水。人工清理汽包和酸箱内的沉渣。因此，冲洗后须经漂洗才能进行钝化。

6、清洗后内部检查和系统的恢复:

（1）清洗后，应对锅筒、下联箱、直流炉的启动分离器和联箱手孔进行内部检查，并彻底清除沉渣。

（2）对水冷壁、省煤器进行割管检查，判断清洗效果。如能确定清洗效果良好(看监视管段)，也可视具体情况免做割管检查

（3）检查完毕后，将汽包内和系统中拆下的装置和部件全部恢复，井撤掉堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复正常

7、清洗后的锅炉保养:锅炉清洗后如在20天内不能投入运行，应进行防腐保护。
  
8、清洗废液的处理：

（1）锅炉化学清洗废液的排放必须符合GB 8978的规定。

（2）严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，不得采用渗坑、渗井和漫流的方式清洗废液。

六、锅炉清洗质量指标

1、清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。

2、用腐蚀指示片测量的除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良。

3、清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现二次锈浊和点蚀。

4、固定设备的阀门仪表等不应受到损伤。

七、锅炉清洗中的化学监督

1、锅炉清洗前应检查并确认化学清洗用药品的质量、数量，监视管段和腐蚀指示片。腐蚀指示片应放人监视管、汽包或清洗箱内。

2、锅炉清洗中应监督加药、化验，控制各清洗阶段介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。

3、根据化验数据和监视管内表面的除垢情况判断清洗终点

4、新建炉的监视管段一般在清洗结束后取出。运行炉的监视管段应在预计清洗结束时间前取下，并检查管内是否已清洗干净。若管段仍有污垢，应再把监视管段放回系统继续清洗，直至监视管段全部清洗干净。若检查管段已清洗干净，清洗液仍需再循环1h,方可结束清洗。

八、安全保证体系

1、化学清洗中应设专人负责安全监督保障工作制定安全措施，并检查落实措施的执行情况，确保人身与设备安全。

2、安全注意事项：

（1）清洗单位应根据本单位具体情况制定切实可行的安全操作规程，锅炉清洗前，有关工作人员必须学习并熟悉清洗的安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及急救方法，并做好自身的保护。

（2）清洗工作人员应经演习和考试合格后才能参加清洗工作。清洗无关人员不得进入清洗现场。清洗现场应照明充足，备有消防通信设备、安全灯、急救药品和劳保用品。

（3）现场应有安全警示牌。

3、锅炉清洗系统的安全检查应符合下列要求:

（1）与化学清洗无关的仪表及管道应隔绝。

（2）临时安装的管道与清洗系统图应相符。

（3）对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架，要做妥善处理。

（4）清洗系统所有管道焊接应可靠，所有法兰垫片、阀门及水泵的盘根均应严密耐腐蚀，应设防溅装置，还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布、胶带和专用卡子等。

（5）酸泵、取样点、化验站和监视管附近应设专用水源和石灰粉。

（6）临时加热蒸汽阀门的压力等级应高于所连接汽源阀门一个压力等级，并采用铸钢阀门。

4、清洗时，禁止在清洗系统上进行明火作业和其他工作。在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟:清洗过程中，应有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。

5、搬运浓酸、浓碱时，应使用专用工具。直接接触苛性碱或酸的人员和检修人员，应穿戴专用的防护用品。尤其在配酸及加氨、加碱液时，更应注意戴好防护眼镜或防毒面具。

6、酸液泄漏的处理:

（1）酸液漏到地面上时应用石灰中和。

（2）溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用碳酸钠溶液中和.最后再用水冲洗。

（3）酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用重碳酸钠溶液清洗。最后涂上一层凡士林。

（4）酸液溅人眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用a.5%的碳酸氢钠溶液冲洗并立即送医务室急救。

（5）氢氟酸一旦溅于皮肤上，应用饱和石灰水冲洗。

7、易燃、易爆、有毒的化学药品在存放、运输、使用过程中应遵守有关的安全规定。

8、禁止向水泥沟内排放废酸液，在向除灰系统内排酸时应有相应的技术措施。排酸时间应与冲灰时间错开，排酸时应有专人监视，防止酸液溢流到其他沟道。

9、联氨、亚硝酸钠、氢氟酸溶液应首先排至废液池，经处理，符合排放标准后再行排放。