润滑管道系统安装完毕，在与主机及设备连接前必须对整个管道进行化学清洗，以清除在制造、运输及安装过程中产生的轧制鳞片、油污泥沙、焊渣、表面浮尘及各种氧化物，使其表面达到符合要求的清洁度，使其正常生产。

一、清洗方案的制定

1、分析其管道污垢成分，最后确定清洗剂配方。
  
2、临时清洗系统的连接

根据现场管道分布情况，建立循环系统。每个循环系统由清洗槽、循环泵及待洗系统组成。每个循环系统的管道与主机连接的位置需断开，并用耐酸软管将管道连接起来。串联管道与清洗槽的泵站连接起来，由此组成清洗系统。

3、清洗工艺

清洗基本步骤为:试漏(水冲洗)一酸洗(常温)一置换(清水冲洗)一钝化(常温)一废液处理及排放一油冲洗。清洗结束后需进行油冲洗。

4、注意事项

（1）排气:为保证管道清洗质量，清洗过程中产生的气体会形成气阻，阻碍循环清洗。因而必须在管道的高位开直径5mm的排气孔，定时从排气口排出清洗所产生的气体，以避免系统产生死角，影响清洗效果。

（2）清水冲洗时，水流速应保持高速流动，减少冲洗时间，加快进行钝化。

（3）油冲洗前用氮气将清洗过的管道、泵吹干，否则影响油冲洗质量，并且容易使油乳化。过滤器定时清洗，才能保证清洁度。

二、化学清洗的实施

1、水压检漏

    水冲洗，包括碳钢系统及不锈钢系统。将整个管道系统充满水，关闭出口阀门。检查所有焊缝、阀门、法兰、软管等连接处，确定无泄漏。

2、酸洗

（1）循环清洗

    用压缩空气顶出系统中冲洗水，并将配制好的盐酸清洗液用化工泵打人碳钢管道中，进行2h循环清洗，每一小时从观测点取清洗液，检测清洗液中的pH值、铁离子浓度;停止循环，进行浸泡，在循环过程及浸泡过程中应定时从排气口排气。浸泡结束后，再次打开循环泵进行循环，并检测清洗液中的pH值、铁离子浓度，定时取样进行检测，直至检测值处于稳定，则清洗结束。

（2）浸泡清洗

    用压缩空气顶出系统中冲洗水，并将配制好的硝酸清洗液用化工泵打人不锈钢管道中浸泡清洗，浸泡过程中应定时从排气口排气，浸泡时间为6h在此期间需进行监控测试。根据检测结果确定最终清洗时间。

3、酸洗后的水冲洗

    用压缩空气或氮气顶出系统中的酸洗液，并用大量水对整个系统进行开路清洗，水冲洗流速要高于10m/s。冲洗过程中，每10min测定一次pH值。当排出液pH值为4.0一4.5，铁离子含量小于50 mg/L时，停止冲洗。

4、中和钝化

   加入钝化剂，使系统产生钝化膜。在泵入钝化液时，为使钝化液充满整个系统，应使各排气口处有钝化液排出，关闭排气口，并关闭循环泵。在常温下钝化时间为10一12h。钝化结束后用压缩空气或氮气顶出钝化液。

5、润滑油循环

    用压缩空气吹干管道及清洗泵。把油置人干净且干燥的槽内。再把润滑油和液压油泵人已清洗管道中进行过滤循环，每一小时检测管道中油的清洁度，共循环3一4h。检测是否符合要求。

6、清洗结束后进行验收。